El uso de poliuretano para fabricar piezas automotrices cobra cada día mayor fuerza, pues brinda un mayor rendimiento y es altamente resistente al contacto con solventes a diferencia del hule. Indicador Automotriz visitó la Planta de Poliuretano de Distribuidora de Auto Industrias (DAI) en la Ciudad de México, donde fabrica piezas para equipo pesado (camiones, tractocamiones y autobuses) como soportes para motor, soportes para cabina de tractos, granadas de suspensión y almohadillas de suspensión.
El encargado de desarrollo de producto, Daniel Ortega, explicó que la planta cuenta con un área de Taller mecánico donde se realizan dos trabajos principales: surtido de herramental como son moldes, dados y troqueles para piezas metálicas o moldes para la pieza de poliuretano y también proveerse de insertos metálicos para los soportes.
Posteriormente se realiza el proceso de Producción de piezas en serie. “Tenemos un almacén de materia prima, prácticamente partimos de barras huecas y solidas circulares que pasan al área de Corte donde aproximamos el material a las dimensiones de pieza terminada. Después de ahí se mandan a la zona de Maquinado, donde, dependiendo de la geometría de la pieza, se envía a torneado (figuras circulares) o a las fresadoras (figuras planas)”.
Cabe destacar que todas las máquinas son controladas por computadora con lo que se evita que las piezas se salgan del rango de medidas (maquinaría CNC- Control Numérico Computarizado). Las piezas posteriormente se mandan al Almacén de taller mecánico, en espera de la solicitud del área de vaciado.
El siguiente paso es el Área de vaciado e inyección. El proceso de inyección se destina a piezas para servicio ligero (automóviles, camionetas) y en vaciado se trabajan piezas para servicio pesado por ser piezas que requieren mayores propiedades mecánicas y mayor resistencia a grandes esfuerzos.
“Trabajamos con moldes abiertos porque para el proceso de vaciado únicamente contamos con la geometría del molde y el proceso de gravedad. La mezcla se compone de dos partes básicas: resina base que nos da el 80% de las características finales de la pieza, la cual se mezcla con entre un 10-20%, dependiendo de la dureza que le queramos dar, con nuestra resina llamada comúnmente Moca.
“Juntamos la resina base y la Moca que es un catalizador, más el pigmento (color) y al final del proceso, en el cabezal mezclador, es donde se juntan los tres elementos y queda la mezcla terminada. Cuando la mezcla está lista se vacía por gravedad a los moldes y se hornea a 80 a 90 grados para el proceso de curado que dura 24 horas”, abundó Ortega.
Una vez cumplida la curación se realiza el Rebabeado donde únicamente se quitan excedentes y en el caso de los pernos de suspensión se pasan a la prensa donde, por medio de un pequeño troquel, se engrapa la goma a casquillos metálicos. Por último se realiza el Empacado de las piezas.
